神龙战机j-36的生产线采用了先进的智能脉动生产线模式，整个生产流程被划分为多个阶段，包括前机身、中机身、后机身、机翼和总装等环节，每个阶段都有专门的车间、设备和人员。

各个车间之间通过高效的智能物流系统相连，确保零部件和半成品能够快速、准确地流转。

“进展都在计划内有序进行。”陈在青跟在萧宇旁边走边回答：“有一架已经在制造完成，过两天就会率先交付给军方。”

按照计划，中航临飞公司是生产一架就交付一架。

萧宇点了点头，来到车间的一个高台位置俯瞰整个生产线，有7架飞机正在井然有序的生产着。

每一架飞机的完成度都不相同，进度不一样。

其中一架已经制造完成，有的只是一个搞定了前机身，而有的已经开始总装了，按照原计划，j-36战斗机是每年交付给军方七架，五年时间总共交付35架。

不同于传统固定站位的生产模式，j-36采用的智能脉动生产线如同流动的钢铁舞台。机身分段在磁悬浮滑轨上以每分钟5厘米的速度移动，有实时显示装配参数与三维模型。

在机身中段工位，工程师佩戴着带有激光测距功能的智能眼镜，正用直径0.8毫米的钻头在合金框架上制孔。

这是j-36制造中的关键工序之一，每个孔径必须要保持0.02毫米的精度，角度偏差不得超过±3度，双机联合钻铆机正在另一侧同步作业，其钉头齐平度误差控制在0.02毫米以内，效率也比传统工艺提升3倍。

在复合材料车间，十几数台五轴龙门铣床正在加工机身蒙皮。

这些采用碳纤维与环氧树脂复合而成的部件，通过模压成型技术实现了0.1毫米的表面粗糙度。

技术人员将20层预浸料按特定角度铺迭后，送入180℃的热压罐进行固化，整个过程需要精确控制压力与温度曲线，确保材料强度达到合格标准。

尽管j-36战机生产线的自动化机器设备承担了85%的工作量，但这架战机的制造仍离不开人类工匠的“指尖艺术”。在机翼装配区，高级技师正以半跪姿势进行盲孔铆接，由于内部空间狭小，他必须通过触觉判断铆钉深度。

这种手工操作需要在17.5平方厘米的区域内完成 49个铆钉的安装，每个铆钉的抗拉强度需达到10吨以上。

为了提升效率，团队开发了带有压力反馈的智能铆枪，当铆接力偏离标准值3%时，设备会自动发出警报。

在电子设备集成区，工程师们正在进行“神经中枢”的搭建。

j-36战机的航电系统包含东大目前最为先进的第五代有源相控阵雷达、光电分布式孔径系统等核心设备，其布线长度达到了210公里。

技术人员采用模块化设计，将线束预先集成在可更换的插箱中，单台设备的更换时间从4小时缩短至20分钟。

值得注意的是，为了应对复杂电磁环境，所有线缆都经过特殊屏蔽处理，其抗干扰能力比j-20战机还提升70%。

萧宇望着j-36战机的生产线车间不由得笑道：“没有两大飞机制造局的人才援助，j-36战斗机的生产制造阶段不会这么顺利。”

陈在青点头言简意赅道：“确实。”

本站域名已经更换为m.adouyinxs.com 。请牢记。